收获节能减排的果实

近年来，南化用于环境保护建设方面的投资已达到7000多万元，2007年追加近6000万元进行污染源的全面排查治理，推进9大节能项目的实施。通过抓节能降耗，进行能源审计，建立健全安全培训体系，开展清洁生产审核工作，构建重大危险源管理监控体系，实现能源综合利用和环境保护

　　在人们的印象中，化工厂就是废水、废气、废渣等“三废”的代名词。然而，近日记者在南宁化工集团有限公司采访时，即便是在废水池边，也没有闻到刺鼻的化学异味。漫步厂区，沿途绿树成荫、枝繁叶茂、花红草绿，经过处理的废水池里清澈见底，池中的假山上，三角梅正迎着艳阳吐着芬芳。作为高能耗、高污染的化工行业，南化是怎样把棘手的节能减排工作做得如此到位呢?

　　南化公司一位负责人向记者介绍道，近年来，南化以循环经济发展为指导，以“环境”和“效益”的双重优化为目标，重新审视和改造传统产业。推动循环生产技术的开发和实施，积极采用节能、降耗的新技术、新装备，实现清洁、高效、安全生产。做到工业增长与扩大就业相协调，工业发展与环境保护相呼应，资源开发与综合利用并举，总量扩张与节能降耗并重，实现了资源综合利用和控制环境负荷的有机统一，走出了一条工业生产与环境协调发展的可持续发展之路。

　　布袋除尘收烟气

　　连锁控制防氯泄

　　据了解，南化主要的耗能设备及环节集中在锅炉、电解、各循环水系统、气体压缩机和制冷机组等。130吨/时锅炉烟气是重点治理的单元之一。南化通过循环硫化床改造，将除尘装置由电除尘改造为布袋除尘，每年减少了3000多吨的二氧化硫排放，减少近5万吨的烟尘排放。为了提高锅炉燃烧效率，企业设法对燃煤破碎系统进行改造，提高煤的破碎粒度。2007年底竣工的改造项目25兆瓦汽轮发电机组，自发电达到每小时3万千瓦时，相当于节约26000吨标准煤。

　　为彻底解决氯气泄漏难题，南化公司采取了两项高效措施：一是在烧碱生产流程中设置相关连锁控制，事故发生时能最大限度地减少泄漏量;二是开发安装了能持续30分钟的自动处理装置，防止突然停电等故障发生时造成的污染事故。公司先后投资7800万元，共配备了废水治理装置25套，日处理能力达4万吨;废气治理装置27套，固废治理装置1套，将污染物集中消灭在第一环节。

　　离子膜法烧碱

　　节能降耗少“三废”

　　南化的氯碱生产工艺过去一直以隔膜碱为主，但当今世界公认技术最先进、工艺最清洁是离子膜碱。离子膜烧碱综合能耗低，仅为隔膜烧碱的1/3，而且“三废”排放少，无铅污染及沥青、石棉污染。

　　据介绍，目前，南化正在大力发展的离子膜法烧碱生产采用清洁生产工艺，符合国家和产业政策，是当前国家重点鼓励发展的国内投资项目。从“十五”开始，南化先后投资数亿元实施离子膜碱技改。2005年8月，南化顺利完成了“双六”工程，即年新增6万吨离子膜法烧碱及新增6万吨聚氯乙烯工程。到2006年离子膜烧碱的产能已上升到16万吨，2007年更是快速增长到20万吨，总规模位居西南地区第1。离子膜烧碱工艺的进一步运用，使南化每年将节煤3万多吨，节电1000多万度，有利于企业的可持续发展。

　　对继续沿用隔膜碱工艺的装置，南化则实施改性隔膜和扩张阳极技术改造。仅2007年1—11月，就改造了77台电解槽，超过了计划改造数量，节电近100万千瓦时。

　　环保生产、循环利用

　　连年创效益

　　南化宣传部李志权告诉记者，生产过程中产生的水、蒸汽和物料等，但凡有价资源，南化全部回收再利用。南化投资近1200万元建成氯氢、浓碱、盐酸酸性水、冷却水、氯化氢、氯碱等一系列循环水装置，使公司平均用水量从每小时2400立方米降至1000立方米左右。水的重复利用率达到97%，万元产值耗水量从2001年的426吨降到目前的82吨，下降了5倍。公司每年节水约1108万吨，减少水费开支430多万元。2007年上半年，南化荣获“南宁市节水型企业”称号。

　　循环利用使南化不仅收获社会效益，也创造出自身的经济效益。将氯氢岗位的含氯废水送至聚氯乙烯清净岗位，配制次氯酸钠，年创效益近22万元;电石渣浆压滤后排出的清液，少部分用作锅炉脱硫剂外，其余再送回乙炔发生器，参与电石生成乙炔气的反应，回收残余的乙炔气体，年创效益95万元;将余温高达90摄氏度的蒸汽冷凝水回收，部分用于烧碱的化盐配制用水，剩余部分作锅炉补充软水，年创效益280多万元。

　　目前，南化通过资本运作，同时经营的企业有8家之多，形成了以年产26万吨烧碱、14万吨聚氯乙烯为主线，与配套年产8万吨液氯、2万吨强氯精、2万吨聚合氯化铝、2万吨冰醋酸等项目有机结合。上下游产品符合循环经济的产业链，凸显消毒杀毒和水处理等环保产品产业优势，建立“资源—产品—再生资源”闭环型物质流动模式。通过内部资源的循环利用体系，全面形成产品布局科学、工艺技术先进、环境污染少、经济效益显著的资源充分利用的产业集群。

　　逐步淘汰老设备

　　变频节能展活力

　　据了解，2005年以来，南化逐步淘汰运行费用高、可靠性相对较低的活塞式空压机，用高效的螺杆压缩机代替。2007年，公司对冷冻站进行技术改造，变氨制冷为全自动离心式制冷，不但更环保、更安全、更简便，而且更节约能源，每年可为企业节约电费约430万元，提高8%以上。该项目的自动化程度和可靠性达到世界先进水平。

　　在节能中南化坚持“三原则”不变。即节能既要讲究安全性和可靠性，还要讲究实用性和先进性，更要符合国家有关的标准化原则。据了解，整个南化生产系统有200多台电机，耗电相当大。凡能进行变频技术改造的，南化统统列入“手术”名单。他们认真设计了两套方案，科学、系统地分析了变频节能改造的方方面面，权衡利弊得失，然后才付诸实施。现在，4台高压电机较以前节电45%—50%，4台低压电机也节电30%以上。今年年初，南化第二批共25台低压电机又将完成改造，届时节电又将迈上一个新台阶。

　　记者了解到，近年来南化用于环境保护建设方面的投资已达到7000多万元，2007年追加近6000万元进行污染源的全面排查治理，并推进9大节能项目的实施。通过抓节能降耗，进行能源审计，建立健全安全培训体系，开展清洁生产审核工作，构建重大危险源管理监控体系，实现能源综合利用和环境保护。通过自主创新和引进吸收相结合，运用多项循环经济、清洁生产的专有技术，对传统产业进行技术改造，购置治理“三废”处理装置52套，企业生产过程中产生的废渣、废水、废气全部回收利用，不仅没有污染环境，2006年仅环保一项就创造经济效益2200多万元，为公司的可持续发展奠定了坚实的基础。近年来还被评为“全国环保先进单位”、“广西清洁生产企业”、“广西化工系统清洁文明工厂”、“南宁市花园式工厂”。